O Eixo Cardã

Exemplo de juntas e eixo cardã

Škoda 422

Numa visão geral, o eixo cardã é composto de dois eixos tubulares: um primário, centrado à fonte motriz, e outro secundário, centrado ao eixo de tração. As suas extremidades contam com articulações denominadas juntas móveis universais, que podem possuir rolamentos, mangas de ligação, grampos ou anéis de pressão e guarda-pós para acompanhar o movimento unilateral dos mesmos.

Nas extremidades desse tubo existem conexões chamadas de juntas universais onde se encontram as cruzetas. São as cruzetas que dão aos ECIs a capacidade de transmitir força do motor para o eixo em diferentes ângulos. Sua fixação se dá por anéis-trava ou abraçadeiras, dependendo do seu tipo de aplicação. As cruzetas se unem ao cardã por meio de garfos e flanges ou garfos e terminais. O conjunto formado por estes componentes mais a cruzeta é denominado junta universal.

Principais componentes

Anéis-trava, castanhas, luvas ou garfos, espigas/cruzetas, roletes, flanges

São utilizados em equipamentos e transmissões que tenham desalinhamento do conjunto ou que o trabalho desse conjunto possa ocasionar um desalinhamento, como no caso de uma transmissão de caminhão, onde o movimento do eixo traseiro promove desalinhamento em relação a saída da caixa de câmbio.

Aplicações

Carros: utilizados nos veículos com motor dianteiro e tração traseira ou 4X4 como meio de transmissão do motor para as rodas.

Motocicletas: utilizado como substituto da corrente de transmissão, torna o conjunto mais silencioso, além de ser quase isento de manutenção.

Cardã em caminhão 6x4

Máquinas: na área industrial, é largamente aplicado em equipamentos e maquinários para compensação do desalinhamento entre motores e equipamentos movidos. Veículos ferroviários, máquinas agrícolas, laminadores, unidades marítimas, unidades de incêndio, industria têxtil e máquinas em geral.

Caminhões: utilizado na transmissão ao(s) eixo(s), além dos aparelhos hidráulicos para o basculamento de caçambas e outras aplicações.

Ônibus: utilizado na transmissão ao eixo traseiro, podendo ter tanto motor dianteiro como traseiro, no caso de motor traseiro utiliza-se normalmente somente um cardã, ao contrario dos motores dianteiros, que normalmente possuem vários cardãs.

Eixo cardã com aplicação

Ensaio Mecânico - A Dureza Shore

O Ensaio Shore tem sido usada desde 1907 para determinar a dureza de uma grande variedade de artigos de borracha e de plástico macio. Originalmente, havia apenas quatro diferentes escalas de borrachas. No entanto, agora existem 12 balanças para permitir testar uma ampla gama de materiais, mesmo em produtos muito suave com em pequenos anéis de borracha de espuma. Os Equipamentos que realizam o ensaio Shore foram comumente referido como durômetros, e, os resultados muitas vezes chamado de dureza.

Com exceção dos equipamentos de escala M, todos Durômetros podem ser usado tanto como um aparelho portátil ou em um stand de funcionamento. Esta flexibilidade aumenta muito a utilidade da escala Shore.

Shore é uma das várias medidas da dureza de um material. A dureza pode ser definida como a resistência de um material de recuo permanente. A escala de dureza foi definido por Albert F. Shore, que desenvolveu um dispositivo de medição chamado de dureza em 1920. A dureza do termo é frequentemente usado para referir-se à medição, bem como o próprio instrumento. A Dureza Shore é normalmente usada como uma medida de dureza em polímeros , elastômeros e borrachas.

  

Normas

métodos de ensaio Shore são definidos nas normas a seguir:

• ASTM D-2240
• DIN 53 505
• ISO 7619 Parte 1
• JIS K 6301 *
• Asker C-SRIS-0101

  

* Nota: A norma JIS é muito semelhante à norma ASTM 2240. No entanto, existem pequenas diferenças, porém muito importante.

Shore - Método de Ensaio

O ensaio usa um penetrador Shore endurecido, uma mola calibrada com precisão, um indicador de profundidade, e uma patilha apartamento. A indentação é montada no meio do pé calcador e se estende 2,5 milímetro da superfície do pé. Na posição totalmente estendida, exibe o indicador de zero. Quando o indentador é pressionado apartamento mesmo com calcador de superfície, este indicador 100. Portanto, cada ponto Shore é igual a 0,0025 milímetros de penetração (escala M é 0,00125 milímetro).

Dureza Shore, como muitos outros ensaios de dureza, é medida a profundidade de uma retração do material, criado por uma determinada força sobre o pé calcador padronizado. 

Esta profundidade depende da:

• Dureza do material
• Suas propriedades viscoelásticas
•  A forma do pé calcador
• E a duração do teste.

Segundo a norma ASTM D2240 os durômetros permitem a medição da dureza inicial, ou a dureza de  indentação  após um determinado período de tempo. 

O teste de base requer a aplicação da força de forma coerente, sem choque de medição de dureza (profundidade do recuo). Para obter a dureza, recomenda-se que uma força seja aplicada durante o tempo necessário e, em seguida, ler os valores do equipamento.

O material a ser ensaiado deve ser um mínimo de 6,4 mm (0,25 polegadas) de espessura.

No uso do aparelho é colocado sobre a amostra de modo que o pé calcador é mantido firmemente contra a superfície de ensaio. A mola empurra o penetrador na amostra e que o indicador indica a profundidade da penetração. Quanto mais profundo o recuo mais suave do material e menor a leitura do indicador.

As diferentes escalas Shore A, B, C, D, DO, E, M, O, OO, OOO, OOO-S e R são criados usando sete formas diferentes de indentação , 5 tipos de fontes, 2 extensões diferentes, 1 penetrador diferente, 2  especificações diferentes do pé  calcador . As escalas A e D são de longe as mais comuns e usadas. A escala M utiliza uma força de mola muito baixa e foi desenvolvida para permitir o ensaio em peças muito pequenas, como anéis. O que não pode ser testada em uma escala normal. Como diferentes materiais respondem às escalas de teste de diferentes maneiras, não há correlação entre as diferentes escalas.

Aplicações

Todos os Durômetros exceto para as unidades de escala de M podem ser usados como um dispositivo portátil. Teste stands são

recomendados para melhor precisão e, são necessários para testar a escala M, devido à sua maior sensibilidade. Alguns stands têm um peso extra, para se certificar de que a força sobre o  calcador  é constante, sendo ideal para o ensaio. Normalmente, são feitos vários testes em cada amostra eo resultado médio é usado.

Pontos Fortes

1. Rápido, fácil de usar
2. Barato
3. Vasta gama de materiais podem ser testadas
4. Não destrutiva, peça pode ser usada normalmente depois de teste

Pontos Fracos

1. variáveis tempo de paragem pode causar leituras pobres.
2. Inconsistente vigor no calcador causará erros.
3. Dificuldades em manter o penetrador perpendicular à superfície de ensaio irá causar erros.
4. A superfície de ensaio deve ser grande o suficiente para apoiar o pé calcador.

Teste de instalação para um tipo & D
Durômetro	Recuo pé	Aplicada massa [kg]	força resultante [N]
Tipo A	haste de aço temperado, 1,1 milímetros - 1,4 mm de diâmetro, com um cone de 35 º truncado, 0,79 mm de diâmetro	0,822	8,064
Tipo D	haste de aço temperado, 1,1 milímetros - 1,4 mm de diâmetro, com um ponto a 30 º cônico, 0,1 mm ponta raio	4,550	44,64

O valor final da dureza depende da profundidade da indentação  após ter sido aplicado para 15 segundos no material. Se o penetrador penetra 2,5 milímetros ou mais para o material, a dureza é 0 para essa escala. Se não penetra em tudo, então a dureza é de 100 para essa escala. É por esta razão que existem várias escalas. Dureza é uma quantidade adimensional, e não existe uma relação simples entre o material de uma dureza de uma escala, e sua dureza em qualquer outra escala, ou por qualquer outro ensaio de dureza.

Durômetros de diversos materiais comuns

Material	Durômetro	Escala
Assento de bicicleta em gel	15-30	OO
Gomas de mascar	20	OO
Sorbothane	40	OO
Sorbothane	30-70	A
Elástico	25	A
vedação da porta	55	A
pneu Automotive piso	70	A
Soft roda de skate	75	A
Hidráulica O-ring	70-90	A
Hard roda de skate	98	A
Ebonite Borracha	100	A
caminhão pneus sólidos	50	D
Capacete	75	D

Compressor de Parafuso; como Funciona?

Compressor parafuso rotativo, é um tipo de compressor de ar que utiliza um mecanismo de deslocamento positivo, do tipo rotativo. É comum usá-lo para substituir o compressor de pistão, onde são necessários grandes volumes de ar de alta pressão, tanto para grandes aplicações industriais ou para operar ferramentas de ar de alta potência.

O processo de compressão de ar de um parafuso rotativo é um movimento de varredura contínua, então há muito pouca pulsação ou surgimento de fluxo, como ocorre com compressores de pistão.

Funcionamento do Compressor Parafuso

Compressor parafuso utiliza dois parafusos helicoidais articulada, conhecidos como rotores, para comprimir o ar. Numa execução do compressor parafuso rotativo, seca, as engrenagens de distribuição assegura que os rotores macho e fêmea mantem um alinhamento preciso. Num compressor parafuso rotativo com lubrificação a base de óleo, lubrificantes no espaço entre os rotores proporciona uma vedação hidráulica e de transferência de energia mecânica entre o tempo de condução do rotor. O ar entra no lado da sucção, e move-se através das roscas dos parafusos.

A eficácia deste mecanismo depende precisamente de folgas na montagem entre os rotores helicoidais, e entre os rotores e a câmara para a selagem das cavidades de compressão.

Tamanho do Compressor

Compressor parafuso rotativo tende a ser compacto e seu funcionamento tem suave vibração. Muitos compressores parafuso são, no entanto, montado usando vibração elastômero para absorver as vibrações de alta frequência, especialmente em compressores de parafuso que operam em altas velocidades de rotação. Compressores de parafuso são produzidos em tamanhos que variam de 10 pés cúbicos por minuto e são tipicamente utilizados em aplicações que exigem mais do que o fluxo de ar.

Utilização

Tipicamente, eles são usados para fornecer ar comprimido para aplicações industriais em geral. Trailer montado com unidades a diesel são muitas vezes vistos em canteiros de obras.

Além disso, eles estão se tornando cada vez mais popular em instalações de tratamento de águas, por sua maior eficiência e menor consumo de energia.

Isento de Óleo

Compressor Atlas Copco

Em um compressor isento de óleo, o ar é comprimido inteiramente através da ação dos parafusos, sem a assistência de um retentor. Eles geralmente têm capacidade de pressão de descarga máxima mais baixa, como resultado. No entanto, em várias fases os compressores livre de óleo podem conseguir pressões de mais de 150 psig, e o volume de saída de mais de 2000 metros cúbicos (56,634 metros cúbicos) por minuto (medido a 60 ° C e à pressão atmosférica).

Lubrificação a base Óleo

Em um compressor parafuso rotativo com lubrificação a base de óleo, o óleo é injetado nas cavidades de compressão para auxiliar a vedação e fornecer dissipador de resfriamento para a carga de gás. O óleo capta partículas não-polares, a partir do ar de entrada, reduzindo de forma eficaz as partículas de carga de ar comprimido de filtração de partículas.

Controle do Compressor

Entre os compressores de parafuso, existem vários esquemas de controle, cada um com diferentes vantagens e desvantagens.

Iniciar / Parar

Em um esquema de controle de partida / parada, acionado por relés.

Carregar / Descarregar

Em um esquema de controle de carga / descarga, o compressor permanece continuamente alimentado. No entanto, quando a procura de ar comprimido for satisfeita, em vez de desligar a alimentação do compressor da unidade compressora, a válvula de admissão está fechada, a descarga do compressor. Isso reduz o número de start / stop ciclos para motores elétricos ao longo de um start / stop esquema de controle em compressores com motor elétrico, melhorando a vida útil do equipamento, com uma mudança mínima no custo operacional. Este esquema é utilizado por quase todos os fabricantes de compressores de ar industriais. Quando um sistema de controle de carga / descarga é combinado com um temporizador para parar o compressor, após um período predeterminado de funcionamento continuamente descarregado, que é conhecido como um sistema de duplo controle ou auto-dual.

Modulação

Em vez de ligar e desligar o compressor ou acionar a válvula de entrada entre duas posições distintas, um esquema de controle de modulação proporcional ajusta a válvula de admissão aberta e fechada, alterar a descarga do compressor de acordo com a demanda. Enquanto isto produz uma pressão de descarga consistente ao longo de uma ampla gama de procura, o consumo de energia é significativamente maior do que com um sistema de carga / descarga, resultando em aproximadamente 70% do consumo de energia de carga total, quando o compressor está numa condição de carga nula. Este esquema de controle foi popularizado em aplicações de compressores de ar industriais, Kaeser e Gardner Denver .

Devido ao ajuste limitado no consumo de energia em relação a capacidade do compressor de produção de ar comprimido, a modulação é um método geralmente ineficiente de controle quando comparado com variadores de velocidade.

Deslocamento variável

Utilizado por empresas de compressor do compressor Quincy, Gardner Denver , e Sullair , deslocamento variável altere a percentagem dos rotores do compressor parafuso que trabalham para comprimir o ar, permitindo que o fluxo de ar para contornar parcelas dos parafusos. Enquanto isso reduzir o consumo de energia quando comparado com um sistema de controlo de modulação, uma carga / nenhum sistema de carga pode ser mais eficaz quando grandes quantidades de armazenamento (10 galões por CFM). Se uma grande quantidade de armazenamento que não é prático, um sistema de deslocamento variável pode ser muito eficaz, especialmente superior a 70% da carga total.

Uma maneira que o deslocamento variável pode ser realizado é através da utilização de múltiplas válvulas de elevação do lado da aspiração do compressor da unidade compressora, cada sondados para uma localização correspondente na descarga. Em automóvel injetores, isto é análogo ao funcionamento de uma válvula de desvio.

Veja abaixo como funciona um Compressor de Parafuso!

Identificando um Rebolo de acordo com sua necessidade!

        

      

Quem nunca ao utilizar um rebolo abrasivo não se deparou com aqueles montes de códigos e especificações?
Pois agora você irá aprender a como identificar um rebolo de acordo com a necessidade da sua atividade!

Bom estudo!

  Como especificar um rebolo?

Ao especificarmos um rebolo, devemos ter prévio conhecimento do tipo de máquina, RPM, operação a ser executada, material, acabamento requerido etc, a fim de combinarmos entre si os elementos abaixo, de maneira a obter o máximo em termos de eficiência e rendimento.

  Tipos de Abrasivos

A seleção do tipo de abrasivo é determinada em função das propriedades físicas dos materiais a serem usinados.
	A - Óxido de Alumínio Cinza ou marrom:	Aços Carbono, sem tratamento térmico, forjados, fundidos, uso geral.
	AA - Óxido de Alumínio Branco:	Aços temperados, comentados, alta liga utilizados na construção de ferramentas de corte, etc.
	DA - Óxido de Alumínio Cinza: Óxido de Alumínio Branco :	Mistura proporcional de A + AA possui propriedades intermediárias aos dois componentes acima.
	DR - Óxido de Alumínio Rosa (DR):	Propriedades semelhantes ao AA, porém mais friável, indicado para a afiação de fresas, escariadores, machos, retificação de grandes áreas de contato, em aços sensíveis ao calor. Pontas montadas.
	C - Carbureto de Silício Preto:	Ferro fundido comum, metais não ferrosos, materiais não metálicos.
	GC - Carbureto de Silício Verde:	Wídia, vidro, pedras semi-preciosas, etc.

Tamanho do Grão (Norma FEPA/ABNT)

Observa classificação internacional através de um sistema de peneiras, sendo designado pelo número que corresponde a divisão linear da área de uma polegada quadrada. Dessa forma, quanto mais fino for o grão, maior é seu número na escala da granulometria. Grãos mais grossos permitem maior remoção de material enquanto os mais finos produzem melhor acabamento.

Frequentemente na construção do corpo abrasivo, utiliza-se uma composição de grãos definida como combinação, identificada por um número colocado após o grão nominal.

A46.3 - P6 - V

Este número representa a faixa granulométrica que está sendo utilizada, dentro da qual os grãos agem como suporte entre si, aumentando a resistência do rebolo e permitindo maiores pressões de corte.

Tipo de Liga

Liga ou aglutinante é o material que une os grãos abrasivos entre si, formando o rebolo.
VITRIFICADO - V:	Composta de materiais cerâmicos, é rígida e quebradiça. Permite controle exato de dureza. Observado os limites de segurança, este tipo de liga tem um campo de ação ilimitado na fabricação de rebolos para retíficas, afiação de ferramentas, desbaste em máquinas fixas, pontas montadas, limas, segmentos, etc.
RESINÓIDE - B:	Elaborado com resinas sintéticas, é mais flexível e consequentemente de maior resistência que o anterior. É recomendada principalmente em operações que se verificam altas pressões de corte com a finalidade de se obter grandes remoções de material, como por exemplo: rebolos para rebarbação em máquinas fixas, portáteis ou pendulares; rebolos para corte, além de usos específicos em retíficas. Este tipo de liga permite a fabricação de rebolos reforçados com telas de fibra de vidro especialmente tratadas, o que aumenta ainda mais a sua resistência mecânica.

Dureza

É a maior ou menor capacidade da liga em reter as partículas abrasivas que constituem um rebolo. O grau de dureza certo para determinado trabalho, é aquele que solta os grãos abrasivos a medida que os mesmos vão perdendo seu poder de corte, expondo continuamente, novas arestas. No conjunto de especificação é representado por letras, sendo sua resistência determinada pela porcentagem de liga utilizada.

Estrutura

É o fator que estabelece a relação de espaçamento dos grãos abrasivos entre si. Sua seleção é feita em função da área de contato peça/rebolo. Um contato amplo entre peça e rebolo requer maior espaçamento entre os grãos enquanto pequenas áreas de retificação requerem rebolos mais densos. É representada por números que vão de 1, mais densa, até 15, a mais aberta.

Identificação

Os rebolos são marcados, nos rótulos, na seguinte ordem:
	1. Material - tipo do grão:__________	A AA DR DA C CG
	2. Tamanho do grão 8 - 1000
	3. Dureza: E a Z
	4. Porosidade: 1 a 15
	5. Liga: V, B, R ou E
	6. Referência da fabricação (optativa)

FACES

A face indica a geometria do perfil de trabalho de um rebolo. A seguir, demonstramos algumas das faces mais utilizadas, padronizadas conforme as normas da ABNT.

FORMATOS

Existe uma grande diversidade de formatos. Os mais utilizados, padronizados conforme as normas da ABNT, são demonstrados a seguir.

EXEMPLO DE IDENTIFICAÇÃO

Comunicado aos Leitores!

Olá pessoal!!!! 

Não posso ficar parado como o carinha ai em cima apenas olhando o equipamento funcionar ... ehehehehe, preciso trazer sempre inovações para vocês amigos leitores, então vamos lá!

Como vocês estão vendo o blog está passando por mudanças, estamos com um visual totalmente novo e espero que vocês estejam gostando desse novo cantinho, que está sendo preparado com muito carinho para todos aqueles que curtem se aventurar pelo mundo da Manutenção Mecânica!!!! O nome do blog continuará sendo o mesmo, eu sei que é um nome enormeeeee, hahahaha, 

Melhoramos o visual da página, já estava cansando aquele visual laranja demais! Afff ...  e a disposição do texto que agora passa a ser do lado direito, espero que gostem.

 Por favor, deixem sugestões, todas elas serão muitíssimo importantes para poder melhorar cada vez mais o nosso blog, ok? 

E qualquer dúvida, entrem em contato comigo, que terei o imenso prazer de responder a todos!!!!

Talvez ainda falte alguns ajustes para o blog ficar do jeitinho que eu quero e do jeitinho que vocês merecem!!!!!!!

Obrigado pela atenção de todos!!!!!!!

 Abraços e até breve!!!!!!!!

O Emprego de Cores para Identificação de Tubulações segundo a Norma ABNT/NBR-6493

Você já reparou na imagem acima?

Deve estar se perguntando, qual a finalidade de tantas cores em um ambiente só?

Pois é amigos, esta uma imagem bem possível no meio industrial e nós mecânicos precisamos estar atentos, pois pode fazer a diferença na hora de realizar um reparo na linha de forma segura e eficiente.

Todo este carnaval de cores seguem as recomendações da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) onde a mesma trata do emprego de cores nos Sistemas de Tubulações Industriais, que segundo a norma ABNT NBR 6493-Dez.80, fixa as cores a serem aplicadas sobre tubulações empregadas na indústria para a canalização de fluidos, material fragmentado ou condutores de energia, a fim de facilitar a identificação e evitar acidentes.

Abaixo segue link da Norma ABNT 6493 juntamento com uma tabela de padrão de cores normalmente utilizados na indústria.

Norma ABNT 6493